「所要量計算は、あのベテラン担当者のExcelでしか動かない」——そんな状態のまま、来期の受注も回そうとしていませんか。発注漏れや二重発注が起きるたびに現場を探し回る日々から、そろそろ抜け出す設計図をお伝えします。
「所要量計算はExcelのベテラン担当者頼み」という構造的リスク
部品所要量計算とは、受注した製品を作るためにいつ・何を・いくつ発注すべきかを割り出す作業です。本来はMRP（資材所要量計画／Material Requirements Planning）と呼ばれる仕組みが担う領域ですが、中小製造業の多くはパッケージ型のERP（統合基幹業務システム）を導入せず、独自に組んだExcelの計算式でこの業務を回しているのが実情です。
Excelによる所要量計算は、担当者が受注データ・BOM（部品表／Bill of Materials＝製品の部品構成一覧）・在庫データを手元で突合しながら、長年の経験則をマクロや関数に落とし込んで運用しているケースがほとんどです。
この結果、計算ロジックの中身は担当者本人しか把握していないという属人化が進み、担当者の休職・異動・退職が発注漏れや計算誤りに直結するリスクとして指摘されています。
中小製造業においてMRPの仕組みを独自にExcelで構築している企業は少なくなく、属人化と計算誤りのリスクが調査でも指摘されています。発注ミス・手配漏れの対策としては、BOMと在庫データをリアルタイムで突合する仕組みがヒューマンエラー防止に有効とされています。
受注データ・BOM・在庫データをAIが自動突合する仕組み
MRPアプリの核心は、3つのデータソースを自動で突き合わせることにあります。業務アプリ上では次のような画面遷移で処理が進みます。
営業担当が入力した受注データ（製品コード・数量・納期）を一覧表示し、所要量計算の対象をチェックボックスで選びます。
選択した受注データとBOMマスタ、現在庫数をAIが自動で照合し、必要部品数と不足数を瞬時に算出します。
不足部品だけを優先度順に並べた「発注推奨リスト.csv」をワンクリックで出力し、そのまま発注先への手配に回せます。
Before／After：所要量計算の現場はこう変わる
受注が入るたびに担当者が受注書・BOM表・在庫台帳を別々に開き、手計算で必要数を割り出してExcelへ転記。在庫データの更新が遅れていれば、気づかないまま発注漏れが発生する。
受注一覧画面で案件を選び「所要量を自動計算」ボタンを押すだけで、BOMと在庫データの突合が完了。発注推奨リスト画面に不足部品が自動表示され、転記工程そのものが1本減る。
標準部品と長納期特殊部品で発注優先度の判定ロジックを変える
すべての部品を同じ優先度で扱うと、本当に手配が急がれる部品が埋もれてしまいます。設計のポイントは部品特性に応じて判定ロジックを分けることです。
汎用的な標準部品は、在庫数が発注点（あらかじめ設定した補充トリガーとなる在庫数）を下回った時点でAIが自動的に「要発注」フラグを立てます。
舶用バルブメーカーや建築設備会社で扱うような特注部品は、納期入力画面の「リードタイム（発注から納品までの所要日数）」項目をもとに、納期逆算で「警告」「至急」の2段階に自動分岐させます。
それとも納期が長いから今すぐ発注しないと間に合わないのか——判定ロジックが分かれていなければ、現場は毎回この問いに答えられません。
1製品のBOMから試験導入し全製品へ展開する手順
MRPアプリは一気に全製品へ適用するのではなく、段階的な試験導入が精度担保の近道です。
最も受注頻度が高い、あるいは部品構成が複雑な製品を1つ選び、BOMマスタ登録画面から部品構成を入力します。
アプリが算出した所要量と、従来のExcel計算結果を比較表示画面で並べ、差分が出た箇所をベテラン担当者と一緒に確認します。
差分の原因（単位の誤り、リードタイム未設定など）を潰し込んだ上で、BOM登録を他製品にも横展開していきます。
この手順により、二重入力がなくなるだけでなく、担当者の経験則がアプリのロジックとして形式知化され、属人化からの脱却につながります。
まとめ
- 要点1：部品所要量計算のExcel属人化は、担当者不在時に発注漏れ・計算誤りを招く構造的リスクである
- 要点2：受注一覧画面・自動計算ボタン・発注推奨リスト出力という流れでBOMと在庫データをAIが自動突合することで、転記工程を1本減らせる
- 要点3：標準部品と長納期特殊部品で判定ロジックを分け、代表製品1点からの試験導入で精度を検証してから全製品へ展開するのが現実的な進め方
本記事はAIを活用して作成しています。内容についての責任は当社が負います。AI活用ポリシー