化学工場の危険物在庫×AIでロット管理とトレーサビリティ強化

危険物倉庫の棚卸しのたびに、手書き台帳とExcelをにらめっこしながら「このロットはどの原料ロットから作られたか」を探し回っていませんか。化学工場では、消防法や毒劇物取締法への対応が求められる一方、在庫管理の現場は今も紙とExcelに頼りがちです。

化学工場特有の危険物管理・ロット管理がExcel台帳で破綻する理由

化学工場の在庫管理は、一般的な製造業よりも管理すべき項目が多いという特徴があります。消防法上の指定数量（危険物の種類ごとに定められた、許可なく貯蔵・取扱いできる上限量のこと）の管理、毒物及び劇物取締法に基づく保管区分の分離、使用期限と先入先出の徹底など、法令対応と品質管理が同時に求められます。

Before：手書き台帳とExcelで属人管理する現場

典型的なBefore状態はこうです。入荷伝票は紙のまま保管庫に貼り出され、Excelの「在庫一覧.xlsx」に手入力。製造バッチで使用した数量は別の「使用実績.xlsx」に記録。ロット番号・残量・保管区分・使用期限がそれぞれ別の場所に存在し、紐付けは担当者の頭の中にしかありません。不具合が発生した際の遡及調査には、複数人が半日がかりで台帳とファイルを突き合わせる、という事態になりがちです。

After：業務アプリ画面でロット番号・残量・保管区分をリアルタイム可視化する設計

業務アプリ化すると、入荷登録画面でロット番号・入荷日・数量・保管区分を一度入力するだけで、在庫一覧画面に即座に反映されます。具体的には次のような画面構成になります。

紙の台帳とExcelファイルを何本も横断していた転記工程が1本に統合され、二重入力がなくなります。

原料入荷データと製造バッチをAIが自動突合する仕組み

ここで鍵になるのが、AIによる自動突合です。入荷伝票をスキャンすると、AI-OCR（画像から文字情報を自動で読み取る技術）が品名・ロット番号・数量を抽出し、在庫マスタに自動登録します。製造バッチ側で使用した原料ロットも、バッチ記録入力時に候補として自動サジェストされるため、手入力による紐付けミスが減少します。

弊社が設計を支援する際は、FlowSyncのようなノーコード業務アプリ基盤を使い、入荷・在庫・製造バッチの3つのマスタをロット番号というキーで連結させる設計を基本としています。

1薬品群・1保管庫からの試験導入で全品目へ展開するステップ

いきなり全薬品・全倉庫を対象にシステム化しようとすると、現場の反発や入力項目の過不足が起きやすくなります。そこで推奨するのは段階的な導入です。