制御盤メーカーの電気部品所要量計算をAIで自動化する設計術
受注のたびに部品構成が変わる制御盤の見積・製作現場で、「今回の案件、端子台とブレーカーは何個必要だっけ？」と過去のExcelファイルを探し回っていませんか。
受注ごとに部品構成が変わる「所要量計算」がExcelで限界を迎える理由
制御盤・産業機械は多品種少量生産の代表格です。受注のたびに回路図が変わり、端子台・ブレーカー・リレー・端子カバーといった電気部品の組み合わせも毎回異なります。汎用のExcelテンプレートでは、案件間で部品コードの表記ゆれや単位のばらつきが起こりやすく、担当者ごとに拾い出し方が微妙に違うという問題が積み重なっていきます。
図面から部品を目視で拾い出し、Excelに手入力し、さらに発注用のフォーマットへ転記する——この一連の流れの中で、桁違いの数量入力や部品コードの誤記が発生しやすくなります。制御盤業界ではAIを使った見積自動化サービスの登場が話題になっていますが、見積後の「実際に何個仕入れるか」を決める所要量計算の部分は、依然として手作業のExcel運用に依存している企業が多いのが実情です。
受注図面・部品表をAIが読み取り所要量を自動計算する設計術
ここで有効なのが、受注図面や部品表（BOM：Bill of Materials＝製品を構成する部品の一覧表）をAIに読み取らせ、電気部品の所要量を自動算出する業務アプリの設計です。図面PDFや過去の部品表データをアップロードすると、AIが部品コードと数量を抽出し、案件単位の所要量として自動集計します。
担当者が図面を目視確認しながらExcelに部品コードと数量を手入力。別シートの発注フォーマットにも同じ内容を再入力するため、二重入力による転記ミスが発生しやすい状態でした。
受注登録画面で図面ファイルをアップロードし「所要量を自動計算」ボタンを押すと、部品コード・必要数量・既存在庫との差分が一覧画面に自動表示されます。担当者は内容を確認し「所要量一覧_確定版.csv」として出力するだけで、発注部門への転記工程が1本減ります。
ポイントは、AIに全てを任せきりにしないことです。自動算出された所要量を人がダブルチェックする画面遷移を設けることで、誤読・誤認識のリスクを吸収しながら業務スピードを上げられます。
共通部品と専用部品を分けた在庫管理・発注点アラートの設計
制御盤で使う電気部品には、端子台やブレーカーのように複数案件で使い回せる「共通部品」と、特定案件でしか使わない「専用部品」が混在します。この2つを在庫管理の画面上で明確に分けて扱う設計が、在庫の無駄と欠品の両方を防ぐカギになります。
端子台・ブレーカーなど頻繁に使う部品には「発注点数」を入力項目として設定し、在庫がその数を下回ると在庫一覧画面に警告バッジが表示される仕組みにします。担当者は都度在庫を数える工程から解放されます。
特定案件専用の部品は、案件番号と紐づけて在庫画面に表示し、他案件の在庫と混在しないようにします。案件完了後に余剰が出た場合は「共通部品へ転用」ボタンで在庫区分を切り替えられる設計にしておくと、廃棄ロスを減らせます。
1案件・1ラインからのスモールスタートとBOM連携のポイント
所要量自動化は、いきなり全案件・全製造ラインに導入する必要はありません。まずは受注頻度の高い1案件パターン、あるいは1つの製造ラインに絞って試験導入するのが現実的です。
過去の受注案件で使ったExcelの部品表を、そのままアプリの初期データとして取り込みます。ゼロから部品マスタを作り直す必要はなく、既存資産を活かせます。
受注登録画面から図面をアップロードし、所要量計算結果を実際の発注業務と突き合わせて精度を確認します。ここで担当者の「違和感」を拾い、AIの読み取りルールを調整します。
所要量計算の結果が正しく出るようになったら、在庫管理画面・発注点アラートと連携させ、部品表（BOM）の更新が在庫差分に自動反映される状態を目指します。例えば「FlowSync」のような業務アプリ基盤を使えば、Excelの部品表とクラウド上の在庫データを同じ画面で扱えるようになり、二重管理を避けられます。
まとめ
- 制御盤の所要量計算は案件ごとに部品構成が変わるため、Excel運用では転記ミスや二重入力が起こりやすい
- 受注図面・部品表をAIが読み取り所要量を自動算出することで、拾い出しから発注までの転記工程を減らせる
- 共通部品と専用部品を分けた在庫管理・発注点アラート設計が、欠品と過剰在庫の両方を防ぐ
- 1案件・1ラインのスモールスタートから始め、既存のBOM（部品表）資産を活かして段階的に自動化範囲を広げるのが現実的
本記事はAIを活用して作成しています。内容についての責任は当社が負います。AI活用ポリシー