食品工場のロット管理をAIで自動化する設計術|中小企業向けトレーサビリティ構築ガイド

入荷伝票は紙、製造記録はExcel、出荷指示は口頭確認——そんな三重管理のまま「もし異物混入が起きたら、原因ロットをすぐ特定できますか」と聞かれて即答できる食品工場は、実は多くありません。

入荷伝票と製造記録の二重管理が招く「遡及に半日」の現実

食品衛生法の改正により、2021年6月からHACCP（危害要因分析重要管理点：食品の製造工程で危害を洗い出し管理する衛生管理手法）に沿った衛生管理が原則すべての食品等事業者に義務化されました。その中核をなすのが「トレーサビリティ」、つまり原材料から製品までの移動履歴を追跡できる体制です。

現場でよくある管理の分断

入荷時は紙の伝票にロット番号・仕入先・賞味期限を手書きし、製造時はExcelの製造日報に別のロット番号を記録する。この二つを人の目で突き合わせなければ、原材料ロットと製品ロットの関係がわかりません。

回収・遡及が必要になったときの工程

①紙の入荷伝票をファイルから探す ②Excelの製造日報を日付で検索する ③手作業で原材料ロットと製造ロットを照合する ④出荷先リストと突き合わせる——という工程を人力で行うため、特定の製品ロットに使われた原材料を追うだけで多くの時間と人手を要する、という声は業界の実態調査でも指摘されています。

アプリ上で完結する遡及作業

「ロットトレース検索」画面に製品ロット番号を入力すると、紐づく原材料ロット・仕入先・入荷日・使用工程が一覧表示されます。「トレースリスト出力」ボタンを押せば「ロットトレースリスト.csv」が即座に生成され、保健所への報告や回収範囲の特定にそのまま使えます。

紙とExcelの分断を解消する第一歩は、入荷時点でのデータ発生源をデジタル化することです。設計の考え方は次の3ステップです。

入荷時にQRコードでロット情報を自動記録

入荷検品画面で「ロット番号」「仕入先コード」「賞味期限」「入荷数量」を入力すると、QRコードラベルが発行されます。以降の工程ではこのQRコードを読み取るだけで、手入力なしにロット情報が呼び出されます。

製造工程でロットをAIが自動紐づけ

製造記録画面でQRコードをスキャンすると、使用した原材料ロットが製造ロットに自動で紐づきます。複数原材料を配合する工程でも、AIが投入順とタイムスタンプから紐づけ候補を推定し、担当者は「ロット確定」ボタンで確認するだけで済みます。

最終製品ロットまで一気通貫でつながる

包装・出荷工程でも同様にQRコードを読み取ることで、原材料から最終製品までの紐づけが自動的に完成します。人が転記する工程が一本も残らない設計が理想です。

ポイントは「入力の主役を人からQRコードに変える」ことです。手入力欄が残る限り、二重管理と転記ミスのリスクは消えません。

ロットが紐づいただけでは事故は防げません。出荷担当者が「今どのロットを先に出すべきか」を瞬時に判断できる仕組みが必要です。

賞味期限が近い順に出しているつもりでも、倉庫の奥にある古いロットを見落としていないか？
先入先出（FIFO：先に入荷したものから先に出荷する原則）は、目視だけで本当に守れているか？

出荷指示画面では、対象商品のロット一覧が賞味期限順に自動ソートされて表示されます。FIFO違反となる新しいロットを選ぼうとすると、画面上に警告表示が出て「出荷指示発行」ボタンが押せない設計にしておくことで、うっかりミスを画面側で止められます。

アレルゲン混在時のアラート設計

同一ラインで複数商品を製造する工場では、アレルゲン品目のロットが混在するリスクがあります。出荷指示画面に「アレルゲン確認」ボタンを設け、該当ロットには自動で注意表示を出す設計にすることで、確認漏れを工程内で可視化できます。

中小食品工場がいきなり全品目・全ラインでトレーサビリティを刷新するのは負担が大きく、現場の混乱を招きます。段階的な検証が現実的です。

アレルゲン管理が必要な1商品カテゴリを選ぶ

誤出荷時の影響が大きい品目から着手することで、投資対効果とリスク低減効果の両方を検証しやすくなります。

1ラインに限定してQRコード運用を試す

入荷登録画面・製造記録画面・出荷指示画面の3画面のみを対象に運用し、現場の入力負荷や画面遷移の使い勝手を確認します。

トレース精度を検証してから横展開

「ロットトレースリスト.csv」を実際に出力し、遡及テストを行って紐づけ精度を確認したうえで、他ラインへの拡張範囲を決めます。

情報収集の段階でも歓迎です。無理な営業はいたしません。

本記事はAIを活用して作成しています。内容についての責任は当社が負います。AI活用ポリシー