製造業データ基盤構築の相談で進める設備稼働データと生産管理システムの統合

生産ラインの稼働状況は紙の日報に手書きし、月末になると担当者がExcelに転記して集計する——。そんな運用が今も多くの中小製造業の現場で続いています。

設備ごとに稼働データがバラバラに存在し、生産管理システムや原価管理システムと連携していないため、「今日どの設備が何時間止まっていたか」をリアルタイムに把握できない。経済産業省の中堅・中小企業向けDX推進の手引きでも、こうした「データがつながらない」個別最適の課題が指摘されているとされています。本記事では、設備稼働データと生産管理システムを統合するデータ基盤をどう構築するか、相談段階から試験導入、全工場展開までの流れを具体的に解説します。

紙の稼働日報・個別Excel集計で点在する稼働データの現状

老朽設備にも後付けできるIoTセンサー・ゲートウェイ設計

「古い設備だからIoT化は無理」と考える経営者は少なくありませんが、振動センサーや電流センサーを設備の外側に後付けし、ゲートウェイ（センサーの信号を集約してネットワークに送る中継装置）経由でデータを集める方法が一般的になっています。制御盤の改造が不要なため、設備メーカーへの問い合わせや追加投資を最小限に抑えられる点がポイントです。

収集データを生産管理・原価管理システムと統合するデータ基盤の作り方

センサーから集めた稼働データは、それ単体では分析価値が限定的です。生産管理システムが持つ「生産計画」「作業指示」の情報、原価管理システムが持つ「標準原価」「実際原価」の情報と突き合わせることで、初めて「どの停止が原価にどれだけ影響したか」が見えてきます。

この統合により、月末の転記工程が1本丸ごと減り、事務員による二重入力もなくなります。稼働実績データは「稼働実績_YYYYMMDD.csv」として日次でシステム間を自動連携し、経理担当者が手作業で突き合わせる必要がなくなる点が大きな変化です。

1ラインでの試験導入から全工場展開までの手順とつまずきやすいポイント

試験導入で得られた知見をもとに、センサーの設置手順書や停止理由コードの運用ルールを標準化し、他ラインへ順次展開していきます。全工場への展開は一度に行わず、ライン単位・工場単位で段階的に広げることで、現場の混乱を避けられます。

IoTセンサーを活用した工場全体のスマートファクトリー化については、関連記事「中小製造業のIoTスマートファクトリー化ガイド」もあわせてご覧ください。