メッキ・表面処理工程の工程管理表をAIで自動追跡する設計術

朝一番に前日の槽通過記録を紙の工程管理表からExcelへ転記し、夕方には不良報告のロットを探して紙の束をめくり直す——表面処理工程の現場では、こうした光景がまだ日常的に繰り返されています。

紙とExcelの二重記録が生む「ロットが遡れない」構造的課題

めっき・塗装・アルマイトなどの表面処理工程は、前処理・脱脂・酸洗・めっき槽・水洗・乾燥といった複数の槽を、製品ロットが順番に通過していきます。この槽通過の記録を、現場では今も紙の工程管理表に手書きし、後からExcelへ転記して管理担当者が集計する、という二重記録の運用が根強く残っています。

AIが受入ロットと処理条件・検査結果を自動突合する設計

この課題を解決する業務アプリの設計思想はシンプルです。槽を通過するたびにロットのQRコードやバーコードをスキャンし、その瞬間の処理条件・検査結果をAIが自動で紐付けて、工程管理表上にリアルタイムで反映させる、という仕組みです。

Before（紙とExcelの手作業）

現場担当者が紙の工程管理表に槽通過時刻・処理条件を手書き → 1日の作業終了後、管理担当者がExcelに転記 → 不良発生時は紙の束とExcelファイルを突き合わせて該当ロットを目視で探す。

After（業務アプリ画面での動き）

現場担当者が「受入登録画面」でロット番号をQRスキャン → 槽ごとに設置した「槽通過記録画面」でロットをスキャンすると処理条件（温度・時間・薬液濃度）がセンサーまたは手入力で自動記録 → AIが受入ロットと処理条件・検査結果を自動突合し、「工程管理表」画面上でロットの現在地と履歴がリアルタイムに表示 → 不良発生時は「ロット検索」ボタンから該当ロットを呼び出すだけで、通過した全槽の条件履歴が一覧表示される、という流れです。工程管理表は「工程管理表_YYYYMMDD.csv」として出力でき、監査対応にもそのまま使えます。

受託処理ラインと自社製品ラインで自動化の優先度を分ける

表面処理業は、他社から部材を預かって処理する受託処理ラインと、自社製品専用のラインを併設しているケースが多くあります。この2つは自動化の優先度が異なるため、業務アプリの設計段階で切り分けて考える必要があります。

1槽1ロットの試験導入から全工程・全ラインへ展開する手順

いきなり全槽・全ラインに自動追跡を導入しようとすると、現場の混乱と初期投資の両面でハードルが高くなります。確実に定着させるには、小さく始めて精度を検証しながら広げる段階的な進め方が有効です。